QPQ鹽浴氮化爐

        QPQ液體氮化爐既可以使工件在鹽浴中等溫熱處理、不變形，同時又可以大幅提高金屬表面的耐磨性，抗蝕性，這種鹽浴復合處理技術實現了滲氮工序和氧化工序的復合，氮化物和氧化物的復合，耐磨性和抗蝕性的復合，熱處理技術和防腐技術的復合。

QPQ鹽浴氮化爐處理工作原理：將工件在兩種不同性質的熔融鹽液中先后進行處理，使多種元素同時滲入金屬表面，形成由幾種化合物組成的復合滲層，使金屬表面得到強化改性，耐磨性、抗蝕性和耐疲勞性同時得到大幅度提高。 

        QPQ鹽浴氮化爐鹽浴氮化前的工藝要求 在鹽浴氮化之前，復雜零件需進行在不低于580℃溫度下正火并隨后緩慢冷卻的或采用高淬高回的前熱處理工藝，補償解決氮化后的輕微變形，J密零件處理前要在直徑方向留有8±2μm的加工余。

QPQ鹽浴氮化爐技術特點：

1、良好的耐磨性

QPQ工藝中，金屬材料在570±10℃的工作溫度下與鹽浴液體發生反應，可以在金屬表面形成一層品質優良的致密的化合物層。該化合物完全由ε氮化鐵組成，能夠高效地提高金屬表面的硬度、致密性、從而使金屬表面擁有良好的耐磨性能。處理后金屬材料表面硬度值的高低主要取決于鋼中的合金元素，合金元素含量越高，則其滲層硬度越高。按滲層硬度的高低，可以把常用材料分成以下幾大類： (1)碳鋼、低臺金鋼 代表鋼號：20、45、TiO、20Cr、40Cr等。 滲層表面硬度：500—700HV (2)合金鋼 代表鋼號：3CrW8V、Crl2MoV、38CrMoAl、1Crl3—4Cr13等。 滲層表面硬度：850—1000HV (3)高速鋼、奧氏體不銹鋼 代表鋼號：淬火的Wl8Cr4V、W6Mo5Cr4V2及1Crl8Ni9Ti 等滲層表面硬度：1000—1250HV (4)鑄鐵 滲層表面硬度：>500HV 下圖是40Cr材料的工件經過不同處理方式后所做的滑動磨損試驗數據，以QPQ的磨損值0.22mg為基準，QPQ工藝的耐磨性是鍍硬鉻2.1倍，離子氮化的2.8倍，高頻淬火的23.7倍以及常規淬火的29.4倍。

2、良好的耐腐蝕性

經過QPQ鹽浴復合工藝、鍍裝飾鉻、鍍硬鉻和普通發黑處理后與1Cr18Ni9Ti不銹鋼以及1Cr13材料的中性鹽霧試驗對比。可以看出45#鋼經過QPQ處理耐腐蝕性是1Cr18Ni9Ti不銹鋼的5倍，是鍍硬鉻的70倍，更是普通發黑的280倍。其他材料經過QPQ工藝處理后，中性鹽霧測試能達到100-300小時。

3、良好的耐疲勞性

經過QPQ鹽浴復合工藝處理后的金屬表面引入和產生了很高的殘余壓應力，其結果導致了大大提高各種類型的抗疲勞強度，經過試驗證明可提高抗疲勞強度100％左右，減緩點蝕、銹蝕等表面缺陷的產生。

4、極小的變形

QPQ鹽浴復合處理技術由于工藝溫度低，在鋼的相變點以下，不會發生組織轉變，因此，與產生巨大組織應力的淬火、高頻淬火、滲碳淬火和碳氮共滲等硬化工藝相比，處理后工件的變形要小得多。同時由于在570—580℃氮化以后，工件要在350—400℃保溫15—20min，這會大大減少工件冷卻時產生的熱應力，因此QPQ鹽浴復合工藝處理后工件幾乎不變形，是變形Z小的硬化技術，可以有效的解決常規熱處理方法難以解決的硬化變形難題。

5、低碳HB

發明該工藝的德國迪高沙公司因為此工藝獲得德國HB大獎。在國內，QPQ處理工藝過程經有關HB部門檢測鑒定，并經全國各地用戶的實際使用證明是無公害，***、不含重金屬的。并用以代替電鍍等一些WR較重的工藝。

6、可替代多道工序，降低時間成本 金屬材料經過QPQ鹽浴復合工藝處理后，在提高其硬度和耐磨性的同時還提高其耐抗腐蝕性，因此可以代替常規的淬火（離子氮化、高頻淬火等）一回火一發黑（鍍鉻）等多道工序，大大了縮短生產周期，降低生產成本。大量的生產數據表明，QPQ處理與滲碳淬火相比可以JN50%，比鍍硬鉻節約成本30%，性價比高。